鑄鐵平臺鑄造生產中，怎樣辨別氣孔和縮孔的區別
2019年09月04日
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鑄鐵平臺在鑄造生產中，鑄件氣孔和鑄件縮孔有時是伴生的，有時是 立群在。當出現氣孔和縮孔時，我們快速的判斷出缺陷是氣孔，還是縮孔對于解決問題 要。要想快速判斷這兩種缺陷， 首先入時對它們的 征 了解。今天，我們 從認識它們的 征來教大家快速判斷鑄鐵平臺氣孔和縮孔缺陷。
氣(qi)孔(kong)類缺陷牲與(yu)fangzhi方法
在鑄(zhu)造生(sheng)產(chan)中，孔洞類缺(que)陷是(shi)常見缺(que)陷，也是(shi)給(gei)鑄(zhu)造廠造成損失比較(jiao)大(da)的缺(que)陷之一(yi)。孔洞類缺(que)陷分為(wei)氣孔和縮(suo)孔。氣孔多為(wei)由于(yu)金(jin)屬液中侵入、裹入、卷入氣體所至。
鑄鐵(tie)平(ping)臺鑄件氣(qi)孔出(chu)(chu)現在鑄件上的(de)位置不同(tong)，其產生(sheng)(sheng)的(de)原(yuan)因也不同(tong)。這 要求我們的(de)鑄造技術員在判(pan)斷氣(qi)孔缺(que)陷病(bing)因時，要掌握各類氣(qi)孔發生(sheng)(sheng)的(de)原(yuan)理(li)，具有什么(me)樣的(de) 生(sheng)(sheng)。只(zhi)有如此才能對癥下藥，將出(chu)(chu)現的(de)氣(qi)孔缺(que)陷解決掉。
下(xia)面，我們(men)再看(kan)看(kan)不同原因(yin)生(sheng)成的(de)氣(qi)孔 征：
（1）卷入氣(qi)孔(kong)：金屬(shu)液在(zai)充型(xing)過(guo)程中因卷入氣(qi)體(ti)而在(zai)鑄(zhu)件內形成氣(qi)孔(kong)，多呈孤立存在(zai)的圓(yuan)形或橢(tuo)圓(yuan)形大氣(qi)孔(kong)，位(wei)置不固定(ding)，一(yi)般偏鑄(zhu)件中上(shang)部。
（2）侵入氣(qi)孔(kong)：由型、芯、涂料(liao)、芯撐、冷鐵產(chan)生(sheng)的氣(qi)孔(kong)侵入鑄件表(biao)層而(er)形成氣(qi)孔(kong)，多(duo)呈(cheng)梨形或橢(tuo)圓形，尺寸較大，孔(kong)壁(bi)光滑，表(biao)面多(duo)呈(cheng)氧化色。
（3）反(fan)(fan)應氣(qi)孔：由(you)金(jin)(jin)屬液內部某(mou)(mou)些成(cheng)分之間或(huo)(huo)金(jin)(jin)屬液與型、芯在(zai)界面(mian)上(shang)發生(sheng)化學反(fan)(fan)應而形(xing)成(cheng)群(qun)分布(bu)的氣(qi)孔。位于鑄(zhu)件表(biao)層的針(zhen)頭(tou)形(xing)或(huo)(huo)腰圓形(xing)反(fan)(fan)應氣(qi)孔稱為表(biao)面(mian)針(zhen)空(kong)與皮下(xia)氣(qi)孔，由(you)金(jin)(jin)屬液與型、芯涂料發生(sheng)界面(mian)反(fan)(fan)應所至；分散或(huo)(huo)成(cheng)群(qun)分布(bu)在(zai)鑄(zhu)鐵(tie)平臺鑄(zhu)件整(zheng)個斷面(mian)上(shang)或(huo)(huo)某(mou)(mou)個局部區(qu)域的針(zhen)頭(tou)反(fan)(fan)應氣(qi)孔。
形成原因
（1）由于(yu)爐料潮(chao)濕(shi)、銹(xiu)蝕、油污(wu)、氣(qi)候的潮(chao)濕(shi)，熔練工具(ju)和澆包未(wei)烘干，金(jin)(jin)屬(shu)液成分不當，合金(jin)(jin)液為煉與煉不足(zu)，使金(jin)(jin)屬(shu)液中(zhong)含有大量氣(qi)體或氣(qi)體物(wu)質(zhi)，導致在鑄件中(zhong)析出氣(qi)孔或反應氣(qi)孔。
（2）型(xing)(xing)、芯未(wei)(wei)充分(fen)烘(hong)(hong)(hong)干，透氣(qi)性差(cha)，通(tong)氣(qi)不良，含(han)(han)水分(fen)和發氣(qi)物質過多，涂料未(wei)(wei)烘(hong)(hong)(hong)干或含(han)(han)發氣(qi)成(cheng)分(fen)過多，冷鐵、芯撐有銹斑、油(you)污(wu)或未(wei)(wei)烘(hong)(hong)(hong)干，金屬(shu)型(xing)(xing)排氣(qi)不良，在(zai)鑄件中形成(cheng)侵入氣(qi)孔(kong)。
（3）澆(jiao)注(zhu)系統不合理，澆(jiao)注(zhu)和(he)充型(xing)速(su)度過(guo)快(kuai)，金屬型(xing)排氣不良，使(shi)金屬液在(zai)澆(jiao)注(zhu)和(he)充型(xing)過(guo)程中(zhong)(zhong)產生紊流、渦流或斷流而卷入氣體，在(zai)鑄件中(zhong)(zhong)形成卷入性氣孔。
（4）合金液易可(ke)吸(xi)氣，鑄(zhu)鐵平臺在(zai)熔煉(lian)和(he)澆注過程(cheng)中(zhong)(zhong)未采取youxiao的煉(lian)、保護和(he)凈化措施，使金屬液中(zhong)(zhong)含有大量氣體、夾渣和(he)夾氣成分，在(zai)充型和(he)凝(ning)固過程(cheng)中(zhong)(zhong)形成析出氣孔(kong)和(he)反應氣孔(kong)。
（5）型(xing)砂、型(xing)芯和涂料配制(zhi)不當，與金(jin)屬液發(fa)生(sheng)界面反應，形成表面針孔(kong)和皮下氣孔(kong)。
（6）澆注溫(wen)度(du)過低，金(jin)屬型溫(wen)度(du)過低，金(jin)屬液除渣(zha)不良，粘(zhan)度(du)過高，使在(zai)澆注和充(chong)型過程中卷入的氣(qi)(qi)體(ti)及由金(jin)屬液中析出(chu)的氣(qi)(qi)體(ti)來不及排(pai)出(chu)鑄型或上浮到(dao)冒口或出(chu)氣(qi)(qi)口中去(qu)。
（7）在(zai)氣(qi)候潮濕季(ji)節熔煉易吸氣(qi)的(de)合金時，合金液大量吸氣(qi)，造成(cheng)鑄(zhu)件(jian)成(cheng)批報廢。
（8）樹(shu)(shu)脂(zhi)砂(sha)的(de)樹(shu)(shu)脂(zhi)和固化(hua)劑加入(ru)量(liang)過多，樹(shu)(shu)脂(zhi)含氟量(liang)過高(gao)(gao)，原砂(sha)和zaisheng砂(sha)的(de)角形系數過高(gao)(gao)、粒度(du)過細，灼減量(liang)和微粉含量(liang)過高(gao)(gao)，使型砂(sha)的(de)發氣量(liang)過高(gao)(gao)，透氣性過低(di)
防(fang)止方(fang)法
（1）非(fei)鐵合金熔(rong)煉時，爐(lu)料(liao)、溶劑(ji)、工具和澆包(bao)要充分預熱和烘(hong)干(gan)，去銹(xiu)去油(you)污，多次重熔(rong)爐(lu)料(liao)的加入量要適當限制。
（2）防止金屬液在(zai)熔煉過程中過度(du)氧(yang)化(hua)和吸氣(qi)(qi)，加以脫(tuo)氧(yang)、除氣(qi)(qi)和除渣(zha)，在(zai)澆包(bao)內的(de)金屬熔池表面加覆蓋溶劑，防止金屬二次氧(yang)化(hua)、吸氣(qi)(qi)和有害雜質(zhi)返回熔池。用鋁對(dui)(dui)鑄鋼(gang)、鑄鐵(tie)脫(tuo)氧(yang)時，應嚴格控制殘留含(han)鋁量，吸氣(qi)(qi)傾向嚴重的(de)鋼(gang)液，應盡量避(bi)免用鋁脫(tuo)氧(yang)，可(ke)采用AVD、VOD、多孔塞吹惰性氣(qi)(qi)體(ti)、噴粉法等對(dui)(dui)鋼(gang)液進(jin)行爐(lu)外練，脫(tuo)除鋼(gang)液中的(de)氣(qi)(qi)體(ti)與有害雜質(zhi)；對(dui)(dui)球墨(mo)鑄鐵(tie)，應加強脫(tuo)硫(liu)，降(jiang)低原湯的(de)含(han)流量，在(zai)保證球化(hua)的(de)前提下，盡量減少球化(hua)劑的(de)加入量，降(jiang)低鑄鐵(tie)的(de)殘留鎂量，并加強孕育(yu)處(chu)理(li)。
（3）澆(jiao)注(zhu)時金屬(shu)液不得斷(duan)流，充(chong)型速度(du)不宜太高，鑄(zhu)件澆(jiao)注(zhu)位置和澆(jiao)注(zhu)系(xi)統的設置應(ying)保證金屬(shu)液平穩地充(chong)滿型腔，并利于開腔內氣(qi)體能順(shun)利排出。
（4）鑄造時，應保證鑄型(xing)和型(xing)芯排(pai)(pai)氣changtong，砂(sha)芯內要(yao)(yao)開排(pai)(pai)氣通(tong)道，合型(xing)時要(yao)(yao)填補芯頭間隙，以免鉆入金屬液堵塞排(pai)(pai)氣通(tong)道。
（5）增加直澆道(dao)高度，以提高充(chong)型金屬液靜壓力(li)。
（6）降低(di)樹(shu)脂(zhi)(zhi)(zhi)砂(sha)(sha)的樹(shu)脂(zhi)(zhi)(zhi)和固(gu)化劑(ji)加(jia)入(ru)量(liang)(liang)，采(cai)用低(di)氮或無氮樹(shu)脂(zhi)(zhi)(zhi)及形料圓整、粒度適(shi)中、灼減(jian)量(liang)(liang)和微粉(fen)含(han)量(liang)(liang)低(di)的原砂(sha)(sha)和zaisheng砂(sha)(sha)，以降低(di)樹(shu)脂(zhi)(zhi)(zhi)的發氣量(liang)(liang)，提(ti)高樹(shu)脂(zhi)(zhi)(zhi)砂(sha)(sha)的透氣性
縮孔類缺(que)陷及(ji)fangzhi方法
而鑄(zhu)件產生縮(suo)孔、縮(suo)松，原(yuan)因(yin)很多，有鑄(zhu)件與(yu)模(mo)樣設(she)計(ji)原(yuan)因(yin)，有砂箱設(she)計(ji)不合適(shi)的原(yuan)因(yin)，有澆冒口設(she)計(ji)的原(yuan)因(yin)，有型砂型避移位方(fang)面的原(yuan)因(yin)，另外還有制方(fang)面的原(yuan)因(yin)，有金屬化學成分調(diao)配不當的原(yuan)因(yin)，有熔煉環節操作不當原(yuan)因(yin)，也有澆注(zhu)方(fang)面的原(yuan)因(yin)。
由于造成鑄(zhu)(zhu)件(jian)縮孔(kong)的原因(yin)眾多，所以(yi)在查找根源時，常常比較費時間。如何(he)快(kuai)速(su)判(pan)定鑄(zhu)(zhu)件(jian)縮孔(kong)產生的內因(yin)，這 需要我們多對照鑄(zhu)(zhu)件(jian)縮孔(kong)缺(que)陷案例，熟記理(li)論 征，加強學習，從而提高對這類缺(que)陷認識(shi)和解決能(neng)力。
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